Chaleur en atelier industriel : chez ESARIS, s’adapter malgré de fortes contraintes
- Secteur : Industrie électro-mécanique
- Taille : 65 salariés, dont 30 à 35 opérateurs en production
- Localisation : Illkirch (67)
- Activité : conception et fabrication de composants et sous-ensembles électromécaniques, rails électriques
- Conditions de travail : opérateurs de production en atelier exposés à la chaleur liée à leur activité, amplifiée par un bâtiment ancien et peu isolé, et les vagues de chaleur extérieures.
Le déclencheur
Chez ESARIS Industries, la chaleur devient un sujet de travail récurrent dès que les températures extérieures augmentent.
Sur le site d’Illkirch (67), une partie de l’atelier est installée dans un bâtiment des années 1970, avec une toiture en tôle ondulée peu isolée. Lorsque le soleil tape, la chaleur rayonne vers l’intérieur. Même en ouvrant les portes et les fenêtres, l’air qui circule reste chaud et la chaleur s’accumule dans l’atelier.
À cela s’ajoutent les réalités de la production. Parmi les activités du site (usinage, montage, découpage, formage) le brasage expose particulièrement les opérateurs : les pièces sont chauffées entre 600 et 800 °C, générant une chaleur importante au poste.
Dans ces conditions, les périodes de fortes chaleurs deviennent rapidement difficiles à gérer. Les situations restent ponctuelles, sans gravité, mais les remontées se répètent : maux de tête, fatigue, sensation de malaise. Des signaux faibles, mais réguliers, qui apparaissent par vagues au fil des épisodes de chaleur.
C’est à partir de ces remontées, partagées lors de réunions internes et avec la médecine du travail, que l’entreprise engage une première démarche pour mieux comprendre la situation. À partir de 2015, des sondes de température sont installées dans l’atelier afin d’objectiver les conditions de travail et d’identifier les zones les plus pénibles.
Les relevés indiquent des températures autour de 30 à 33 °C. Mais ces données ne suffisent pas à rendre compte du ressenti des opérateurs, qui dépend aussi des postes occupés, de l’activité et de l’accumulation de chaleur au fil des jours.
C’est ce décalage entre température mesurée, chaleur ressentie et contraintes du travail en atelier qui amène progressivement l’entreprise à structurer sa réponse.
Même quand les températures restent "acceptables" sur le papier, les opérateurs, eux, ressentent une chaleur beaucoup plus difficile à supporter.
- Directeur du site ESARIS Illkirch
Ce qui a été mis en place
⏰ Adapter l'organisation du travail
Dans un contexte industriel comme ESARIS, les marges de manœuvre sont limitées :
les postes sont liés aux machines, les flux sont contraints, et certaines activités comme le brasage à très haute température (600 à 800°C), exposent directement les opérateurs à la chaleur.
L’entreprise ne peut donc pas “supprimer” l’exposition. Elle cherche à la répartir et à l’atténuer.
Rotation des postes et micro-pauses
La première réponse mise en place est très opérationnelle :
- Rotation régulière des opérateurs d’un poste à un autre
- Micro-pauses à la demande, dès que le besoin se fait sentir
- Accès possible à une zone climatisée pour se rafraîchir
Objectif : éviter une exposition prolongée et laisser au corps le temps de récupérer.
“Dès que l’opérateur ressent le besoin, il peut stopper et aller au frais.”
Adaptation des horaires en période de canicule
Lors des épisodes les plus intenses, l’organisation évolue :
- Passage temporaire en horaires du matin (5h-13h) pour tous
- Suspension de l’équipe d’après-midi, la plus exposée à la chaleur
Cette mesure permet de travailler sur les heures les moins chaudes de la journée. Elle est identifiée comme la solution la plus efficace… mais pas toujours simple à mettre en œuvre dans l’industrie
Ajustements simples au quotidien
En complément :
- Multiplication des points d’eau et de l’apport en eau fraîche
- Pauses supplémentaires en cas de forte chaleur
- Adaptation de la tenue (ex : retrait de certains équipements non indispensables)
Une organisation basée sur le ressenti terrain
Au-delà des règles formelles, l’organisation repose beaucoup sur l’écoute :
- Passage quotidien dans les ateliers
- Remontées via les carnets d’accidents bénins (maux de tête, fatigue…)
- Ajustements en continu selon les situations
Même lorsque les températures restent “acceptables” sur le papier, le ressenti des équipes peut être très dégradé.
⚠️ Des contraintes fortes qui limitent les solutions
Si ESARIS met en place plusieurs actions pour limiter les effets de la chaleur, toutes les solutions ne sont pas possibles dans leur contexte.
Le site d’Illkirch présente d’abord des contraintes structurelles importantes. Une partie de l’atelier est installée dans un bâtiment ancien, avec une toiture en tôle non isolée, qui génère un fort rayonnement thermique. Mais surtout, la structure du bâtiment ne permet pas d’envisager certaines installations.
Une climatisation envisagée… mais impossible à installer
Par exemple, l’installation d’un système de climatisation en toiture a été étudiée… puis écartée :
- la toiture n’est pas suffisamment solide pour supporter ce type d’équipement
- l’installation en extérieur poserait des problèmes de circulation, notamment pour les camions
Résultat : certaines solutions pourtant classiques ne sont tout simplement pas envisageables sur ce site.
À ces contraintes techniques s’ajoutent des contraintes liées à l’activité. En production, les machines tournent en continu, et l’organisation du travail laisse peu de marges de manœuvre. Adapter les horaires ou interrompre certaines activités peut entraîner des pertes de production, ce qui limite les possibilités d’action.
Les enceintes adiabatiques : un test non concluant
Enfin, certaines solutions testées se révèlent inadaptées au contexte. C’est le cas des enceintes adiabatiques, mises en place à titre expérimental : bruit important, forte humidité (jusqu’à 65-70 %), inconfort pour les opérateurs… Le dispositif a finalement été abandonné.
Sur recommandation de la médecine du travail, on a testé des enceintes adiabatiques : de gros blocs ventilés d’environ un mètre cube, censés faire baisser la température. Mais ça a été une catastrophe. Ça générait plus de chaleur que ça n’en absorbait, avec un taux d’humidité phénoménal dans l’atelier, et un bruit assourdissant. Les opérateurs n’en voulaient pas du tout.
- Responsable qualité
⚖️ Effets observés et limites
Malgré les actions mises en place, la chaleur reste une contrainte forte sur le site.
Les mesures organisationnelles (rotation, micro-pauses, adaptation des horaires) permettent de limiter les situations les plus critiques. Elles offrent des temps de récupération et réduisent l’exposition prolongée aux postes les plus pénibles.
Mais elles ne suffisent pas à faire disparaître l’inconfort.
Sur le terrain, les remontées persistent lors des épisodes de chaleur : fatigue, maux de tête, sensation de malaise. Des signaux faibles, mais récurrents, qui témoignent d’une exposition toujours présente.
L’aménagement des horaires apparaît comme la mesure la plus efficace. En période de canicule, le passage en horaires du matin permet d’éviter les pics de chaleur de l’après-midi.
Mais cette solution reste contrainte :
- elle n’est pas toujours compatible avec les exigences de production
- elle peut entraîner des pertes d’activité ou des désorganisations
Plus largement, l’entreprise se confronte à une réalité : dans un bâtiment peu isolé, avec des procédés industriels générant de la chaleur, il est difficile de réduire significativement la température sans agir sur le bâti.
🟢 Des actions en cours et à venir
Pour aller plus loin, ESARIS engage des actions sur le bâti, avec une logique progressive.
1. Améliorer l’isolation des façades - 2026
Un premier projet est en cours sur la partie la plus exposée de l’atelier.
Il consiste à ajouter une seconde peau en bardage, avec une couche supplémentaire d’isolant (laine de verre), afin de limiter le rayonnement thermique des parois verticales.
Objectif : réduire la chaleur transmise par les façades
Surface concernée : environ 620 m²
💶 Coût estimé : environ 50 000 €
Ce projet est engagé sans audit thermique préalable, les démarches de financement s’étant révélées complexes à mobiliser dans le contexte industriel.
2. Réduire le rayonnement de la toiture - 2027
Dans un second temps, l’entreprise envisage la mise en place d’un cool roof.
Le principe : recouvrir la toiture existante d’une membrane blanche réfléchissante, qui limite l’absorption de la chaleur par le bâtiment.
Objectif : réduire le rayonnement thermique du toit
Surface concernée : environ 1 000 m²
💶 Coût estimé : environ 30 000 €
Ce type de solution permet de ralentir la montée en température, notamment lors des premiers jours de forte chaleur.
Les gains attendus sont de l’ordre de 5 à 6 °C en ressenti.
Mais comme le souligne l’entreprise, ces effets restent limités dans la durée : en cas de canicule prolongée, la chaleur finit par s’installer dans le bâtiment.
🤝 Conseils entre pairs
- Adapter les horaires quand c’est possible, notamment en période de canicule, pour éviter les pics de chaleur.
- Tester les solutions en conditions réelles avant d’investir, surtout pour les équipements techniques.
- S’appuyer sur les remontées terrain pour ajuster les mesures au plus près des situations de travail.
- Anticiper les épisodes de chaleur, sans attendre que les conditions deviennent difficiles.
- Tenir compte des contraintes du site et du bâtiment avant de déployer une solution.
🟢 Les solutions mobilisées dans ce retour d’expérience :
Ce témoignage vous inspire, même en partie ?
Voici les solutions mises en œuvre, détaillées dans des fiches dédiées.